Багги своими руками

Ходовая часть багги. Колёса багги

Следующая, после компоновки базы, составляющая часть ходовой багги, которая связывает транспортное средство и дорожное покрытие - это колеса. Самодеятельные автостроители, как правило, используют стандартные колеса и шины к ним (таблица). Правда, частенько внося изменения в ступицы или диски.

параметры колёс багги

И все же отдельные деятели занимаются и собственноручным изготовлением шин. Чаще всего для вездеходных или совсем небольших авто. Для тех, кому интересен вопрос самодельных шин, будет полезной статья «Шинный завод на дому» (журнал «Моделист-конструктор», 1972 г., №№1, 2).

Такие важные категории, как плавность хода автомобиля, тормозная и тяговая динамика, экономичность расхода топлива, напрямую зависят от того, насколько правильно подобраны колеса с пневматическим типом шин. При подборе следует помнить, что главной целью в этом случае является снижение массы колес, а также всех неподрессоренных частей авто. Как уже упоминалось ранее, в большинстве случаев самодеятельные автостроители пользуются стандартными дисковыми колесами и соответствующими видами шин. Основные параметры и размеры дисков для легковых автомобилей представлены в таблице. Использованные в таблице буквенные обозначения размеров соответствуют рис. 1.

конструкция дискового колеса багги

В зависимости от того, насколько надежно закреплены колеса, определяется безопасность движения. Ступица представляет собой вращающийся элемент, на который устанавливается вращающаяся часть траспорта. Понятно, что как элемент крепления, так и сама ступица функционируют в режиме нестационарных динамических нагрузок. Поэтому они должны обеспечивать надежность и прочность должного уровня. При этом частая и оперативная замена колесного узла, точность их установки на ступице должны осуществляться беспрепятственно, что обеспечивается правильно выбранными элементами крепления. Ненадлежащая точность установки может привести к нарушениям в балансировке колесного узла автомобиля.

К фланцу ступицы диски крепятся посредством шпилечных или болтовых соединений, которые проходят через крепежные отверстия дисков. Запрессовываются болты во фланец ступицы с наружной стороны. Буртик фиксирует их от поворота путем вхождения в шлицевую проточку фланца. С тыльной стороны болтов имеется резьба под гайку, посредством которой крепится тормозной барабан. Размеры (присоединительные) дисков представлены в табл. 2.

багги конструкция дискового колеса

 

В местах крепежных отверстий могут устанавливаться кадмированные стальные втулки. Это делается в том случае, если колеса автомобиля выполнены из легких видов сплавов. В случае же, если для изготовления колес были использованы полимерные материалы, в местах крепежных отверстий устанавливаются металлические фланцы под гайки.

Для самодельных конструкций характерно использование ступиц, получаемых путем обработки отливки из алюминия на токарном станке. Они изготавливаются строго для посадочных отверстий дисков стандартного типа для колес с принятым размером шин. Ступицы, которые свободно вращаются на валу и оси, представлены на рис. 2.

ступица колеса багги

Ступица небольшого по размеру переднего колеса автомобиля «Колибри» - на рис. 3.

ступица колибри

Ступица выточена вместе с половиной диска для использования с шиной 3,5х5. На токарном станке выполнена и другая часть диска. Для придания ей особой жесткости в структуре присутствуют ребра.

Приведем пример одного из наиболее доступных способов изготовления дисков колес с использованием стали холоднокатаного типа толщиной 1,2-1,8 мм. Для начала вытачивается пуансон в соответствии с выбранным типом шин. Предварительно по диаметру вырезается заготовка самого диска. В центре заготовки пробивается базовое отверстие, которое позволит четко фиксировать диск точно по центру. Затем при помощи вращающегося центра шайбой к пуансону прижимаем заготовку. Частота ее вращения должна находиться в пределах 600-700 оборотов в минуту. С помощью гладилки и многократного обкатывания вокруг пуансона заготовки доводим ее до нужной нам формы. Поверхность заготовки при оказании давления гладилкой необходимо смазывать жидким мылом.

В случае, когда прочность опорной части диска вызывает сомнения, необходимо изготовить и вставить внутрь диска небольшую чашку. В результате опорная часть станет вдвое толще. Также потребуется пробить отверстие для камеры в наружной части диска.

Самодельные ступицы колес могут быть изготовлены из дюралюминия марки Д16Т, втулки - из стали 45. Рамы изготавливаются из стали марок 25 и 30. Сталь 20, 25 используется для изготовления буфера. Для изготовления деталей, испытывающих небольшие нагрузки - болты, гайки, планки, тяги - используется сталь Ст. 5. Средненагруженные виды деталей (клинья, оси, валы, шпонки, тяги) могут быть изготовлены из стали Ст. 6. Для изготовления рессор применяют стали 50ХГА, 50ХГФА, рессорных пружин - 60С2ГФ, 60С2А, 60С2ХФА, 55ГС, 50С2, 60С2. Ступицы колес могут быть изготовлены из стали 35л, 40 л, чугуна К4.35-10. Колесные диски - из стали 15, 15КП, 08, 08КП.

Буфер автотранспортного средства непосредственно связан с ходовой частью и рамой, несмотря на то, что является внешней частью кузова авто. Он должен соответствовать всем требованиям ГОСТа 1962-74. В соответствии с указанным ГОСТом, высота расположения буферов должна обеспечивать так называемый пояс перекрытия. Пояс этот должен быть 40 мм и более. Его можно определить при номинальной загрузке авто без какого-либо груза. Ширина буфера не должна быть больше ширины автомобиля и меньше 0,9 от величины этой ширины .